드론 제조업체 Lightcraft는 Formlabs Fuse 1+ SLS 3D 프린팅을 완전히 내재화함으로써 부품 리드타임을 몇 주에서 몇 시간으로 단축했습니다.
몇 주에서 몇 시간으로: Lightcraft의 내부 제조 전환
Lightcraft는 영화, 산업 및 방위 시장을 대상으로 하는 전문 드론 서비스 제공업체이자 제조업체입니다. 세계 최고 수준의 파일럿을 포함한 약 30명의 팀을 보유한 이 회사는 성능에 집중하며, 엔지니어들이 바로 다음 날 테스트하고 개선할 수 있도록 하룻밤 사이에 설계를 반복합니다. 이러한 목표에 발맞추기 위해 Lightcraft는 Formlabs Fuse 1+ 30W 선택적 레이저 소결(SLS) 3D 프린터를 내부에 도입하여 드론 본체 부품 및 마운트의 리드타임을 몇 주에서 불과 몇 시간으로 단축했습니다.
FDM과 외주 방식이 충분하지 않았던 이유
Lightcraft는 이미 FDM 및 저가형 레진 장비를 포함해 10대 이상의 3D 프린터를 운용하고 있었습니다. FDM은 기본적인 프로토타이핑 요구를 충족했지만, 고르지 않은 표면 마감과 제한적인 기계적 특성으로 인해 완성된 드론 부품에는 적합하지 않았습니다. 팀은 이전에 외주 사출 성형 또는 기계 가공된 알루미늄 부품에 의존했는데, 이 방식은 비용이 많이 들고 속도도 느렸습니다. 단 한 번의 설계 변경만으로도 재제작을 위해 몇 주를 기다려야 했고, 이는 전체 개발 주기를 지연시켰습니다.
SLS가 드론 설계에 가져다주는 가능성
Fuse 1+는 상황을 완전히 바꿔놓았습니다. SLS 프린팅은 서포트 구조물이 필요 없어 FDM으로는 구현이 불가능했던 복잡한 형상을 제작할 수 있습니다. Lightcraft는 이제 내구성 높은 고정밀 드론 프레임, 마운트, 본체 부품을 내부에서 직접 생산하며 모든 단계에서 완전한 품질 관리를 유지합니다. Fuse Sift 스테이션은 간소화된 후처리 워크플로우의 일환으로 분말 회수 및 초기 부품 세척을 담당합니다.
린(Lean) 내부 마이크로팩토리 구축
신속한 야간 반복 작업과 단일 플랫폼에서의 최종 부품 생산을 결합함으로써 Lightcraft는 사실상 소형 마이크로팩토리를 구축했습니다. 엔지니어들은 외부 공급업체를 기다릴 필요 없이 설계, 출력, 테스트, 개선을 모두 자체적으로 수행할 수 있습니다. 드론 성능의 한계를 추구하는 회사에게 있어 이러한 속도와 독립성은 결정적인 경쟁 우위입니다.
